|Backarna transporteras direkt från tvättanläggningen till lagervåningen.
En ny och smartare hantering av plastbackar sparar en miljon norska kronor om året för Goman Bakeriet i Hønefoss. Systemet är skräddarsytt och tillverkat av ITO i deras produktionsanläggning i Tyristrand.
Bakom behovet av en bättre lösning på plastbackshanteringen fanns en produktikonstillväxt hos bageriet samtidigt som man hade begränsade produktionsytor.
Varje dag producerar och levererar Goman Bakeriet i Hønefoss 23.000 nybakade bröd samt mer än 25.000 tårtor, småvaror och andra konditorivaror. Alla produkter paketeras och levereras i standardiserade plastbackar, och produktionstillväxten skapade ett behov av en helt ny lösning för interntransport av backar.
I samarbete med ITO byggde man en egen ”lagervåning” i produktionslokalerna och skräddarsydde en transportlösning, där nytvättade backar transporteras på transportband från tvättmaskinen till lagret med backar. Därifrån hämtas de efter behov och fraktas ner till produktionen i en specialkonstruerad hiss. Lösningen har varit i drift sedan 2013 och har lett till besparingar på omkring en miljon norska kronor varje år som ett resultat av att färre arbetstimmar går åt till at tvätta backarna samt transportera dem från tvättmaskin till lager.
Coops uppköp av Ica/Rimi har gett ytterligare tillväxt för det traditionsrika bageriet i Hønefoss. Driftchefen Tor-Brede Ronglid är därför glad över att den nya anläggningen för interntransport redan var i drift.
”Det var absolut nödvändigt att frigöra plats i bageriet. Det dagliga behovet av plastbackar är mellan 4.000 och 6.000 backar, vilket kräver mycket plats. Plastbackslagret med automatisk transport har fungerat utmärkt, och med en produktionstillväxt på 25 till 30 procent det senaste året har värdet på anläggningen ökat avsevärt sedan den togs i drift”, berättar Tor-Brede Ronglid.
Anläggningen skräddarsyddes av ITO och tillverkades i ITO:s produktionsanläggning i Tyristrand. Den består av ett automatiskt transportband, som går direkt från tvättmaskinen och upp till lagervåningen, där sju transportbanor ger lagerplats för runt 3.000 backar. En automatisk transportenhet hämtar en stapel med backar i taget och fraktar dem till en hiss, som går direkt ner till packningsdelen i produktionen.
Anläggningen är konstruerad på så sätt, att de backar som har stått längst på lagret hämtas först. Det gör att man kan vara säker på att backarna inte är blöta, när de ska användas. Inom livsmedelsindustrin finns stränga hygienkrav och därför är anläggningen huvudsakligen konstruerad i rostfritt stål.
Servicetekniker Geir Johnsen på Goman Hønefoss berättar att man har ett nära och gott samarbete med ITO i Tyristrand.
”Det är definitivt en fördel för oss att ITO:s produktionsanläggning ligger endast 15 minuter med bil härifrån. Transportanläggningen är byggd där, så de har hög kompetens och god kännedom om vår installation. Med serviceavtalet och närheten till tillverkaren kan vi undvika onödiga driftstopp i en produktion, som pågår nästan dygnet runt,” berättar han.
———————————————————–
Goman Bakeriene är Norges näst största bagerikedja och levererar ett brett sortiment av bageri- och konditorivaror till Coop. Goman Bakeriet Hønefoss är ett av åtta bagerier i Gomanindustrin.
ITO är Norges största leverantör av automatisk palletering och packmaskiner. Företaget moderniserar norsk livsmedels- och logistikindustri och har som målsättning att leverera den bästa lösningen som snabbt ger mätbara resultat. ITO etablerades 1959 och har totalt 45 medarbetare.
