Expansionen fortsätter inom förpackningar. Unikt för Europa startar Göteborgstryckeriet upp en helt ny automatiserad förpackningslinje installerad i Mölnlycke för att producera exklusiva magnetförslutna förpackningar i board. Nu tar de sikte på att utmana Asien.
Det är inte första gången vi besöker Göteborgstryckeriet. Ofta förknippas företaget med den etablerade bokproduktionen i Mölndal men numera är det satsningarna på förpackningar i Mölnlycke det talas om. För snart ett år sedan gick startskottet när Premium Eco Box-konceptet med kundanpassade rigida premiumboxar i board cementerade företaget som en spelare inom förpackningar. De har redan gjort sig ett namn i Europa.
– 50 procent av förfrågningarna vi får är från kunder i utlandet, konstaterar Magnus Iversén, vd och ägare av
Göteborgstryckeriet.
I omsättningen för bokslutet 2020 ser förpackningsdelen ut att motsvara 40 procent, och printverksamheten 60 procent. Det kommer på sikt jämnas ut:
– Vi har fått några riktigt stora uppdrag som gör att vi kommer att dubbla omsättningen på rullande basis, säger han.
La display åt sidan
Sommaren 2016 förvärvade Göteborgstryckeriet displayspecialisten Emkos konkursbo. Men sedan april har displaydelen har avyttrats och sålts till utlandet, och förpackningsmaskinerna har tagit över i Mölnlycke med 6 000 kvadratmeter till förfogande på produktionsgolvet.
– Vi ser att displaysidan inte passar oss längre och att det var svårt att kombinera verksamheterna i samma produktionsenhet.
Lina för magnetförslutna boxar
I det redan befintliga maskinupplägget produceras lådor och lock i board, både klädda boxar och Premium Eco Box-konceptet. Nu är nästa fas startklar i affärsområdet de kallar Box & Display. En automatiserad produktionslina för att göra magnetförslutna boxar.
– Det här är en av de första integrerade maskinlinjerna i Europa som tyska Kolbus har byggt. Enkelt beskrivet stoppar vi in board i ena änden och så kommer det ut färdiga magnetboxar i andra änden.
– Tekniken bygger på vår befintliga rigid box-produktion men har kompletterats med en magnet-inserter och en online-kopplad pick and place-maskin som monterar lådan på magnetomslaget.
70/100 ark laddas i ”världens största magnetmaskin” och hål borras och magneter monteras med laserteknik. Lådor och dess cover i varierande storlekar kläs in. Det låter måhända enkelt, men Magnus påtalar att processen är komplex – att stoppa in en magnet, dels klä lådan så att magneten inte syns igenom.
– Vi kan dölja det jättesnyggt. Förpackningarna transporteras på ett 35 meter långt transportband där de monteras ihop med eventuellt inrede och kan packas med varumärkesföretagets produkter.
Företaget ser en ökning av att slutförpacka produkter i boxarna.
– Vi kommer att ha små robotar vid monteringsbandet som stoppar i produkterna. Skräddarsydda förpackningar Göteborgstryckeriet gör i huvudsak helt kundanpassade förpackningar. Ändå är startkostnaderna ganska låga då de inte behöver göra stansformar till boarden och klotmaterialen.
[metaslider id=”36560″]
– Maskinerna har automatisk formatinställning, så vi har inga verktygskostnader. Vi har varit nere och kört 50 exemplar till specifika projekt vilket kanske inte är optimalt, men från 500 stycken fungerar ganska bra för oss. Vi har ju trots allt en del startkostnader i maskinerna.
2 000 förpackningar i timmen
Magnus Iversén jämför med Asien där 500 boxar inte ens är värt att ägna en blick. Där är det 5 000 stycken och uppåt som gäller. Han har stora förhoppningar på premiumsegmentet i Europa.
– Vi kan göra förpackningar i hastigheter upp emot 2 000 i timmen. Sådant görs i dagsläget ofta halvmanuellt i Asien. – Det är ingen som klarar av toleransnivåer på tiodelar utan i Asien är oftast toleransen upp till 2 millimeter.
Den nya produktionslinjen med magnetförsedda boxar kom i full drift i mitten av augusti. Linan började testköras innan midsommar och därefter har de successivt börjat förse kunderna med förpackningar. Exempelvis har de blidkat en kund med 100 000 boxar.
– Vi jobbar efter prognoser nu med nya företag vi har knutit till oss, så vi har ett fullspäckat schema och en ganska tuff tid framför oss, säger han i positiv bemärkelse.
– Vi har fått stora internationella kunder där vi ska göra ganska stora volymer av rigid boxes. En affär är på 2,4 miljoner förpackningar om året. Magnus räknar med att just den affären rör sig om 10 000 förpackningar som kommer att produceras dagligen i anläggningen.
Certifierats med räkneverktyg
Nyligen certifierades Göteborgstryckeriet med räkneverktyget Climate Calc för förpacknings- och bokproduktionen. Därmed kan de redovisa sina koldioxidutsläpp utifrån ett livscykelperspektiv från till exempel råvaror, kemikalier, el, värme och frakter. Uträkningen görs enligt den europeiska grafiska standarden fastställd av Intergraf. Climate Calc följer två ISO-standarder, ISO 14664–1 och ISO 16759, samt de riktlinjer som finns i den internationella standarden The Green House Gas Protocol.
Den totala nyinvesteringen visar att förpackningssatsningen är tydlig:
– När vi är färdiga har vi nog passerat 22–23 miljoner kronor, säger han och utvecklar:
– Det har varit två intensiva år och vi har investerat jättemycket av koncernens vinster i det här nu. I år tror vi att vi kommer att gå break even på det här.
– Vi sätter en helt ny marknad, för kunderna är inte vana vid att kunna köpa den här typen av produkter från Europa. Konkurrenterna finns i Kina, men företaget ser att de har vind i seglen. I dag läggs allt fler aspekter i en beställning än bara priset. Coronapandemin har också visat hur stängda gränser påverkar transporter.
– Större europeiska varumärken har i dag en idé om att producera närmare. Det ligger i linje med att tänka närmare; miljö, hållbarhet, materialleverantörer och att kortare ledtider och att tajta till produktioner, säger marknadschefen Maria Iversén.
Arbetar med innovativa material
När man går runt i Göteborgstryckeriets lokaler i Mölnlycke finns många kända varumärkens förpackningar uppställda, som företaget stolt visar upp att de har producerat. Här finns kända vin- och sprittillverkare, kosmetika- och smyckesföretag och klädföretag med mera.
Tryckeriet räds inte heller att arbeta med innovativa material. Förpackningsmaterialet Eska Jeans består till 60 procent av fiberrester från jeans, och 40 procent av återvunna pappersfibrer. Förpackningsmaterialet fick pris som en av de mest innovativa lösningarna i en tävling på mässan Luxe Pack i Monaco.
Projektledaren Tobias Hinton påtalar att hantverket att producera böcker, smittar av sig på förpackningssegmentet:
– Vi försöker vara kreativa i det här. Vi väver in vår tryckkunskap med förpackningarna.
Trenden är att printmarknaden minskar och tryckerier i branschen konsolideras. Samtidigt blir tryckproducenterna allt mer nischade. Hur det utvecklar sig framåt är svårt att förutse, men än så länge känner inte Magnus Iversén en oro för premium trycksegmentet:
– Vi är ändå ganska ensamma med vår nischproduktion av premiumböcker och premiumtrycksaker.
Håller affärsområden isär
Ser ni på sikt att ni kommer att bli ett renodlat förpackningsföretag?
– Vi försöker dela på de här affärsområdena. Vi satsar jättemycket pengar inom förpackning och vi fortsätter att satsa på Göteborgstryckeriet också. Vi fortsätter investera i de olika verksamhetsområdena parallellt.
Magnus Iversén säger dock resolut att förpackningssidan ska öka. Där finns trycket givetvis med, men snarare är det mer präglingar och folieringar som kommer att pryda förpackningarna som standard.
– I höst har vi tänkt att vi ska köra tvåskift. Och vi kommer väl anställa successivt beroende på vart det tar vägen, säger Magnus Iversén med viss coronareservation.
