Under en tid har det pratats om Tetra Paks utveckling av ett barriärmaterial av papper som alternativ till aluminiumfolie. Efter mycket lyckade pilottester bygger företaget nu en anläggning i Lund. Packnews besökte jätteföretaget nyligen och träffade Joakim Tuvesson som är global utvecklingschef för material- och förpackning på Tetra Pak och Marie Sandin som är vd för Tetra Pak i Sverige, för att få veta mer om denna satsning och vad som händer i övrigt på företaget. Packnews kan konstatera att idag är Tetra Pak så mycket mer än bara ett förpackningsföretag.
När Tetra Pak grundades av Ruben Rausing för 75 år sedan var det självfallet ett renodlat förpackningsföretag, ett företag som under de första tjugo åren kämpade hårt för att hålla näsan ovanför den ekonomiska vattenytan. På 60-talet kom den aseptiska förpackningen och en bit in på 70-talet var det den som lade den verkliga grunden till det företag vi ser i dag. Genom alla år är det innovation som präglat Tetra Pak, det är det man lever på.
Sedan år 1991 har Marie Sandin varit en del av Tetra Pak och har haft olika roller. Nu är hon vd för Tetra Pak i Sverige och dessutom VP för Strategic Programs och styrelsemedlem.
– Jag har alltid haft globala roller inom olika delar av koncernen och ansvarar nu för globala, strategiska program parallellt med vd-rollen, berättar hon.
– Vi lever precis som alltid med ett innovationsfokus och lägger vår kraft på att bygga närhet mellan innovation och industrialisering.
Det händer hela tiden mycket på anläggningen i Lund. Över 3 500 är anställda och över 70 nationaliteter. Hälften av alla har någon form av expertroll, inte minst handlar det om materialspecialister. Inom Tetra Pak finns tre affärsområden; Packaging, Processing och Services.
Totalt har Tetra Pak ca 25 000 anställda, 51 produktionsanläggningar för material och utrustning och man omsätter 13 miljarder euro årligen.
– Vi tror stenhårt på samarbete, inte bara internt utan även med kunder, partners och leverantörer, säger Marie Sandin.
– Närheten till MAX IV, ESS och inte minst Lunds universitet är också viktigt i detta sammanhang. 50 personer gör till exempel sitt Mastersprogram här på Tetra Pak.
– Till det är det många studenter som ingår i gruppen av de ca 300 sommararbetare som vi tar in varje år.
Universitetet en fantastisk tillgång
Joakim Tuvesson, som är global utvecklingschef för material- och förpackning konstaterar att många från universitetet är kopplade till materialutveckling och att samarbete med dem är så tätt att de knappt vet om de arbetar för universitetet eller Tetra Pak. Man är lika mycket på bägge ställena.
– Det är en fantastisk tillgång för oss och inte minst då det handlar om de så viktiga hållbarhetsfrågorna. Lunds universitet har klättrat till förstaplatsen i världen i QS World University Rankings: Sustainability 2026.
Mer eller mindre ett ”stenkast” från Tetra Pak finns MAX IV och ESS, två forskningsanläggningar av världsklass. MAX IV har Tetra Pak utnyttjat mycket och det är till och med så att man får köra forskningsprojekt själva på nätterna. Här handlar det om acceleratorfysik och forskning med hjälp av synkrotronljus. Det är världens ljusstarkaste synkrotronljusanläggning.
Joakim Tuvesson konstaterar att man har haft stor nytta av MAX IV och som ett exempel tar han en produkt som var uppmärksammad i samband med att SUP, Single Use Plastic, regleringen kom år 2019, nämligen då plastsugröret blev förbjudet och nu skulle tillverkas av fiberbaserat material. Det kan verka som en tämligen okomplicerad produkt, men det krävdes mycket forskning.
– På MaxIV, kan vi studera fiberstrukturer och hur de beter sig under olika förhållanden och påfrestningar. Detta gemensamma forskningsarbete är långsiktigt och har varit avgörande för våra satsningar inom pappersbaserade barriärteknologi men även på förslutningar.
– Vi är på en resa där vi fokuserar på att öka andelen fiberbaserat material i våra förpackningslösningar, eller i vilket fall använda biobaserade material i största möjliga utsträckning, säger Joakim Tuvesson.
Vi tar en titt på den nya barriärlösningen lite längre fram i texten. Den är ett tydligt exempel på den strategi när det gäller hållbarhet som finns hos Tetra Pak.
Förutom MaxIV har Lundaregionen ESS, European Spallation Source, som kommer att tas i drift under 2027 år.
– Hållbarhet är oerhört viktigt hos oss, vi ska vara klimatneutrala år 2030 enligt Scope 1 och Scope 2 i koncernen men här i Lund har vi satt år 2028 som mål, säger Marie Sandin.
– Vi har mycket fokus på att vi driver en cirkularitet i i anläggningen och redan i dag är utsläppen mindre än vad våra anställda genererar när de åker till och från jobbet.
Ett spår i hållbarhetstänket är återanvändningen av PolyAl, ett material baserat på den plast och aluminium som blir restprodukter vid återvinning av vätskekartongförpackningar med aluminiumbarriär. Materialet används, av externa samarbetspartners, för att tillverka allt från möbler till kabeltrummor, backar och pallar.
Livsmedelslösningar och system
Så här långt verkar det som att Tetra Pak är en koncern som levererar förpackningar, och det stämmer så klart, cirka 180 miljarder förpackningar går ut globalt varje år vilket innebär att varje sekund är det 5 000 konsumenter som har nytta av en Tetra Pak förpackning. Men, sedan köpet av Alfa Laval år 1991 (som sedan såldes av år 2001 samtidigt som man behöll livsmedelsexpertisen) har verksamheten också styrts in på livsmedel och livsmedelsprocesser, något som förmodligen inte är så välkänt för den breda allmänheten.
– Framtagandet av nya livsmedel är ett viktigt ben i vår verksamhet. Det sker med ett fokus på mejeriprodukter men även på drycker och växtbaserat sortiment. Jag tror inte det är många som känner till hur duktiga vi är på att får livsmedel att smaka och lukta rätt och få rätt konsistens.
– Vi levererar helt enkelt livsmedelslösningar och system och är inte längre ett renodlat förpackningsföretag. Process är viktigt för oss Och därmed täcker vi hela livsmedelskedjan, från idé, recept, process, förpackning och distribution.
Några nyheter inom företaget är Biotech Heights (som man bildade tillsammans med Lunds universitet), Tetra Pak New Food Technology Development Centre (TDC) i Karlshamn samt automationslösningen Tetra Pak Factory OS.
Biotech Heights är en öppen innovations hub som stödjer utveckling, innovation och kommersialisering inom bioteknologi med fokus på nya livsmedel och material. I Karlshamn handlar det om utveckling av fermenteringsbaserade livsmedelslösningar. Där kan företag och start-ups experimentera med uppskalningsmetoder och validera produktionsprocesser. Tetra Pak Factory OS är en skalbar och modulär lösning, som kopplar ihop hela fabriken hos en kund och möjliggör datadriven produktion. Med andra ord att automatisera en fabrik så långt det är möjligt och få en större driftseffektivitet. Med tanke på hur kostnaderna stiger överallt är effektivisering och optimering viktigt och Tetra Pak menar att genom att man tillhandhåller hela system har man möjlighet att driva dessa frågor.
Fyra områden
När det gäller att driva den livsmedelstransformation som behövs har man på Tetra Pak identifierat fyra områden och det handlar inte bara vad Tetra Pak gör utan också vad som behöver göras i samarbete med andra aktörer.
De fyra områdena är att säkerställa att det skapas en hållbar mejeriindustri, att säkerställa och titta på helt nya råvarukällor och material (där New Food kommer in i bilden), att ta ta tillvara restprodukter (en tredjedel av alla livsmedel går till spillo någonstans längs leveranskedjan). Här gäller det att skapa cirkularitet samt att finna nya metoder att säkerställa hur man optimerar hela livsmedelssystemet.
Pappersbarriären
Om vi tar oss tillbaka till förpackningar så är utvecklingen av nya barriärer intressant. Tetra Pak har som uttalad målsättning att utveckla världens mest hållbara livsmedelsförpackning. Företaget satsar stort på en pappersbaserad barriär som ersätter den traditionella aluminiumfolien, vilket kraftigt minskar klimatavtrycket och underlättar återvinning av aspetiska förpackningarna. Dessa används för produkter som inte kyls. För tre år sedan berättade man att man tillsammans med företaget Lactoal i Portugal hade lanserat förpackningar med en fiberbaserad barriär. Ett högintressant projekt som sedan dess har tagits vidare till Spanien och Italien och delar av den asiatiska marknaden.
– Vi befinner oss på en resa där vi ska kunna erbjuda världens mest hållbara förpackning. Vi startar från en väldigt gynnsam position men vill vidare och det handlar om att öka andelen fiber så långt möjligt och att därmed generera ett lågt CO2 avtryck. Vi vill använda enbart förnyelsebara och återvinningsbara material, säger Joakim Tuvesson.
– Full cirkularitet och förnyelsebart är nyckelord och det gäller att säkerhetsställa att materialstrukturen är så effektiv som möjligt ur återvinningssynpunkt. Samtidigt får vi inte kompromissa med livsmedelssäkerheten. För att nå dit krävs en stenhård satsning där vi måste förstå funktion och hur molekylerna är uppbyggda. Här kommer MAX IV in i bilden igen.
– Mycket av arbetet med att ta fram den nya barriären, där runt 400 personer är involverade, sker i samarbete med olika partners och där Lunds universitet är en, och vars forskare känner våra material lika bra som vi själva gör. Enda sättet att nå fram snabbt är att göra saker tillsammans.
– Här i Lund är vi duktiga på innovation och vi är bra på att inse vad som krävs för att det ska fungera. Vi förmedlar det i våra nätverk och ser vem som bäst kan hjälpa oss i utvecklingsarbetet. Tillsammans med bland annat forskare och entreprenörer utvecklar vi framtidens material.
Mer tryckfärg än metall
Joakim Tuvesson berättar att man haft fokus på att förenkla materialstrukturen en längre tid och att man trott på möjligheterna att kunna utveckla en lösning baserat på en fiberbarriär – och nu är det en realitet. Han visar ett exempel på det tunna papper som används, ”ett bakplåtspapper på steroider” konstaterar han skämtsamt. Pappret är i sin tur belagd med ett nanotunt skikt av metall som inte på något sätt påverkar återvinningen av materialet. Metallskiktet är så tunt att om man jämför så används det tio gånger mer tryckfärg på förpackningen. Vilka partners som används i utvecklingen av barriären är inte offentligt. Hur laminatet i förpackningen är uppbyggt framgår av bilden härintill. Hur det nya materialet är uppbyggt framgår av inledningsbilden.
– Vi började med små förpackningar men har precis skalat upp till en familjeförpackning utan problem. En större förpackning kräver mer stabilitet men det har vi löst. Dessutom kör vi den pappersbaserade lösningen nu i våra höghastighetsmaskiner som är lite ”tuffare” mot materialet men det har gått mycket bra.
Förpackningarnas barriäregenskaper ligger helt i linje med de med aluminium. Man började packa lite snällare mjölkprodukter för att sedan köra juice utan problem, så nu kan denna lösning avvändas av till alla typer av produkter som redan packas i Tetra Paks förpackningar.
– Med den här lösningen har vi tagit fram en förpackning som till 92 procent består av förnybara material och som ger en reducering av CO2 med fyrtio procent jämfört med alternativet, säger Joakim Tuvesson.
Den störta andelen plast är bio-baserad men man är fortfarande beroende av en viss mängd fossilbaserad plast som bland annat har till uppgift att fungera som bindemedel. Hade det gått hade man gärna använt 100% bioplaster, men så här långt har det varit svårt att hitta sådana med de höga egenskapskrav som ställs. Det plastskikt som ligger i kontakt med livsmedlet är det extra höga krav på grund av livsmedelssäkerhet. Bioplast, grön PE, används annars sedan länge i förslutningarna.
Bygger ny fabrik
Framgångarna med pappersbarriären innebär att Tetra Pak nu investerar i en fabrik i Lund för detta område. Investeringen ligger på drygt 600 miljoner kronor och går allt enligt plan kan man testköra i höst och starta på allvar i början av nästa år. Ur ett svenskt perspektiv är det uppmuntrande att ny produktion hamnar här. I Lund finns sedan länge ingen förpackningsmaterialproduktion, den har man Sunne, Skoghall och Fjällbacka.
– Den nya fabriken kommer att räcka till de initiala behoven men på lite sikt kommer vi att behöva mycket mer kapacitet. Det här är första steget i industrialiseringen.
I arbetet med papperiseringen har man även sett på möjligheterna med en förslutning av fiber, och det har visat sig vara möjligt. Svårigheten ligger främst i att kunna skala upp en produktion. Det är inga små mängder vi talar om.
Inne på många spår
– Om man inte testar och känner av hos kunder och konsumenter är det svårt att komma vidare, men vi har visat att en sådan förslutning är möjlig och vem vet vad som händer i framtiden?
– Vi är med andra ord inne på många spår och lär oss hela tiden, säger Marie Sandin. Förr var det fokus på ett projekt och alla planer lades fram, så är det inte i dagens föränderliga värld och det påverkar vårt sätt att arbeta. I dag arbetar vi mycket mer dynamiskt, mer agilt och testar och provar hela vägen ut till marknaden.
– Efter det tar vi de olika steg som krävs. Det är intressant att ha kunnat notera alla förändringar under de trettio år jag varit på företaget. Dagens arbetssätt gör att utvecklingen går snabbare, från innovation till test och uppskalning och hastigheten är otroligt viktig.
– Vi vill hela tiden ha samarbetspartners med oss och skapa en närhet för alla i värdekedjan.
– Vi är i dag verksamma i 160 länder och har vuxit överallt tillsammans med våra kunder. Att ha dessa lokala fotavtryck har varit bra. Samtidigt kan jag konstatera att det finns otroligt mycket mer att göra och många marknader som fortsatt är i starkt behov av utveckling. Framtiden är med andra ord i högsta grad intressant.
