Nystartade Omni Polymers specialiserar sig på ett komplicerat segment inom plaståtervinningen, flexibla förpackningar från svenska hushåll.
Som det ser ut nu på marknaden går den stora delen av alla flexibla plastförpackningar till förbränning, en värdefull resurs som måste tas till vara bättre. Att återvinna styva förpackningar är enklare, men med tanke på att runt etthundra tusen ton flexibla hamnar på marknaden varje år, är det viktigt att även de tas om hand, om plastförpackningar ska nå cirkularitetOmni Polymers utgör ett stort steg på vägen. Hållbarhet är ett begrepp på allas läppar, och för att flexibla förpackningar ska kunna peka på hållbara flöden krävs återvinning. Det handlar inte bara om att ta vara på en resurs, genom att återvinna materialet räknar Omni Polymers med att CO2-utsläppen minskar med minst femtio procent. För närvarande har man tillstånd att ta emot tio tusen ton plastförpackningar, men när man är i gång på allvar i början av nästa höst och kör 24/7 räknar man med att hantera trettio tusen ton, med andra ord runt en tredjedel av den totala mängden.
Började med elektronikavfall
VD Josef Tapper var för ett antal år sedan med och grundade Recipo, ett företag som samlar in och återvinner el- och elektronikavfall och där finns en hel del plast i volymen varför man etablerade en plaståtervinningsanläggning i Lettland.
”Det var där jag kom i kontakt mer direkt med plaståtervinning efter att tidigare mest ha arbetat med administrativa frågor. Jag och några kollegor valde senare att gå vidare genom att år 2018 starta Plastonomy, ett ingenjörs- och konsultföretag som designar, konstruerar, driver och automatiserar plaståtervinningsanläggningar”, berättar han.
”Plastonomy äger nu Omni Polymers tillsammans med TMR som sköter allt som rör producentansvar för pappers-, metall- och plastförpackningar. De var angelägna om att hitta någon som tog hand om det man samlade in på ett effektivt sätt”.
Det insamlade materialet går till Stena Recycling som sorterar det och som även tar emot insamlat material från andra insamlingssystem.
”När vi började se på en plaståtervinningsanläggning valde vi att ta den svåra vägen och inrikta oss på flexibla material. Vi såg behovet och även att det fanns en efterfrågan på återvunnet material. Användningsområdena och efterfrågan visade sig vara brett”.
Beprövad teknik
Plastonomy använde beprövad teknik för att bygga fabriken, man testade sig fram till dess man såg att det fanns en fungerande lösning. Man har jobbat med leverantörer som Erema, Weima och Wipa.
”De flexibla materialen från hushållen är mycket smutsiga, och det ligger en utmaning i att få den rena. Vi använder en kombination av torrtvätt där plasten mals i en form av centrifug och där föroreningar som till exempel fiber från etiketter, försvinner genom små hål i en sil”.
”Det räcker dock inte, vi måste ha en vattenbaserad tvätt också och för att det inte ska bli en stor vattenförbrukning använder vi ett slutet system som vi utvecklat med leverantören, där vi renar och återanvänder vattnet”.
Mix av PE och PP
I tvättlinjen finns också en densitetsseparation där tyngre plaster som PET och PS sjunker och tas bort från processen. Det är inga stora mängder, men de ska också tas om hand, och det kommer att ske av en tredje part.
”Resultatet blir att vi får en mix av PP och PE men där det kan finnas små mängder av andra material också, till exempel PA från laminat. Detta granuleras sedan till plastråvara som används inom formsprutning”.
”Eftersom det är blandade färger blir resultatet ett grått granulat. Hade vi bara fått in monomaterial i till exempel vitt eller transparent hade det så klart varit det som blev granulat”.
Enkelt uttryckt består produktionslinjen av följande fyra processteg: storleksreducering, tvätt och torkning, densitetsseparation och extrudering.
”Vi kan ta hand om fem ton material per timme medan våra två extruderingslinjer har en kapacitet på två till tre ton per timme. Det gör att vi under det första året räknar med att producera femton tusen ton granulat för att sedan öka till tjugo tusen”.
Omni Polymers räknar inte med att kunna återvinna allt material man får in, men ett mål är att nå åttio procent. Resten kan vara fibrer från etiketter, matrester och de material som sorteras bort i densitetsseparationen.
”Vi har noga koll på att det vi levererar hela tiden uppfyller kraven och att materialet blir homogent och testar kvaliteten hela tiden”, säger Josef Tapper.
Filmblåsning?
Företagets strategi är att ha några huvudkunder och sedan avsätta en del av volymen till mindre kunder. För närvarande har man två kunder, en svensk tillverkare av kabeltrummor och en utländsk tillverkare av interna logistiksystem inom bilindustrin. I bägge fallen formsprutade produkter. Att göra en ny flexibel förpackning via filmblåsning är inte lika enkelt.
”Vi har gjort tester med filmblåsning men kan konstatera att om vi bara använder återvunnet material blir det inte bra. Sedan vi gjorde testerna har vi i och för sig förbättrat tvättprocessen vilket skulle kunna göra det enklare, men som det verkar i dag får man nog inrikta sig på att ha en mindre andel återvunnet material i en filmblåsningskvalitet”.
”Vårt fokus har så här långt legat på formsprutning så vem vet vad som händer i framtiden om vi aktiverar oss mer mot filmblåsning. Tekniken utvecklas hela tiden”.
Investeringen så här långt handlar om cirka åttio miljoner kronor. Sjutton personer är anställda, till nästa höst handlar det minst om trettio när produktionen kommer att gå i fyra skift. Varje skift kräver fyra anställda.
